为什么对于钻孔灌注桩导管的底管长度有要求？
长度不宜小于4cm。钻孔灌注桩导管的底管长度?规范要求钻孔灌注桩，导管的底管长度不宜小于4m，请问为什么要要求底管的长度？因为钻孔灌注桩一般多是水下混凝土，规范规定导管底埋入混凝土深度不宜小于1米，并不得超过6米，而其余各节导管长为3.5米左右。如果底管长度小于4米，那么拆管时可能会将底管拔出混凝土造成断桩，因此要求导管底管长度不宜小于4米是有依据的灌注桩导管上下浮动是否起振捣主用？振捣作用是导管埋入混凝土太深时上下浮动能使后面的混凝土下去的更快，防止砼初凝将导管凝固在砼内，导致导管拔不出来。如果砼浇筑间隔时间过长通常采用的办法就是上下抖动和拆管。防止混凝土与导管长时间不动会粘在一起，混凝土凝固导管就不容易拔出来。振捣不是目的但也不能说没有那种作用。混凝土灌注桩导管作用？清孔、清沉渣、调节泥浆比重；灌注水下混凝土；保证把砼直接送到桩底；反插混凝土起密实作用。因为钻孔灌注桩一般多是水下混凝土，规范规定导管底埋入混凝土深度不宜小于1米，并不得超过6米，而其余各节导管长为3.5米左右，如果底管长度小于4米，那么拆管时可能会将底管拔出混凝土造成断桩，因此要求导管底管长度不宜小于4米是有依据的。灌注桩系是指在工程现场通过机械 钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。
钻孔灌注桩导管的底管长度
长度不宜小于4cm。钻孔灌注桩导管的底管长度?规范要求钻孔灌注桩，导管的底管长度不宜小于4m，请问为什么要要求底管的长度？因为钻孔灌注桩一般多是水下混凝土，规范规定导管底埋入混凝土深度不宜小于1米，并不得超过6米，而其余各节导管长为3.5米左右。如果底管长度小于4米，那么拆管时可能会将底管拔出混凝土造成断桩，因此要求导管底管长度不宜小于4米是有依据的灌注桩导管上下浮动是否起振捣主用？振捣作用是导管埋入混凝土太深时上下浮动能使后面的混凝土下去的更快，防止砼初凝将导管凝固在砼内，导致导管拔不出来。如果砼浇筑间隔时间过长通常采用的办法就是上下抖动和拆管。防止混凝土与导管长时间不动会粘在一起，混凝土凝固导管就不容易拔出来。振捣不是目的但也不能说没有那种作用。混凝土灌注桩导管作用？清孔、清沉渣、调节泥浆比重；灌注水下混凝土；保证把砼直接送到桩底；反插混凝土起密实作用。因为钻孔灌注桩一般多是水下混凝土，规范规定导管底埋入混凝土深度不宜小于1米，并不得超过6米，而其余各节导管长为3.5米左右，如果底管长度小于4米，那么拆管时可能会将底管拔出混凝土造成断桩，因此要求导管底管长度不宜小于4米是有依据的。灌注桩系是指在工程现场通过机械 钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。
钻孔灌注桩导管堵塞
一、钻孔灌注桩混凝土施工中导管堵塞的原因
在钻孔灌注桩混凝土施工中经常会出现导管堵塞的现象（称之为“卡管”），这种现象的原因有：1.导管法兰盘漏水（渗水）。导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。2.导管内混凝土中间被气包隔离。同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。3.导管裂缝。导管管壁太薄在施工中扯动过激，使管壁出现裂缝，还有他原因导致管壁出现裂缝。出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增加混凝土对导管壁的摩擦力，从而出现堵塞问题。4.混凝土施工所用的砂、石等原材料级配不合格或水灰比不正确而出现混凝土离析，使石料与砂沉积在导管底端，水泥浆上浮；还有在施工中要求不够严格，与实际要求发生较大偏离，更使得沉淀离析速度加快。5.混凝土灌注过程不连续，间断时间过长，或是调整灌注过程的时间过长，使已灌注的水下混凝土凝固，也会出现导管堵塞。6.初灌时，隔水栓堵塞导管。这些原因都会使得钻孔灌注桩混凝土灌注施工不能正常进行。
二、根据分析得出的原因，有针对性地找出合理的避免和解决方法
上面已经对钻孔灌注桩混凝土施工中出现导管堵塞的原因进行了分析，如何避免和解决导管堵塞，在实际施工中应充分的注意并能及时解决。以下来谈谈如何避免和解决导管堵塞问题。
（一）避免导管法兰盘处不渗漏水：制作导管时，应着重解决焊缝的质量问题，导管各部位焊缝也一定要严格要求；法兰盘平面与导管的轴线要求严格垂直（成90度角），否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折而出现渗漏。为了保持法兰盘位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。在施工前，不论是新制导管还是旧导管都必须进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。
法兰盘的对接螺栓不能太细，导管管径越大管长越长，对接的螺栓也要越粗，一般要求直径不能小于18mm。法兰盘上的螺栓数量控制为双数并对称布置，一般控制在6～8颗为宜。法兰盘的对接螺栓少或直径较细，提拔导管时容易使导管漏水或被拉断。提升导管的设施应设在孔底第一节导管处，使提升力由下而上传递，避免导管接头受力过大。对法兰盘之间的胶垫要求一定要严格，厚度应控制在4～5mm之间，并且要有很好的弹性和韧性，若是4mm以下的胶垫最好放两层。
接导管时螺栓应拧紧。一是注意要由两个人对称拧螺栓，一直拧到不能再拧为止，二是导管在灌注混凝土之前下孔时，每进孔一节都要重新检查拧紧一遍（导管起吊时，容易产生脱吊现象，所以一定要重新检查再拧紧）。另外，每次混凝土施工后，所有使用过的导管都应拆下冲洗干净，长时间不用时导管内壁应涂油，胶垫也要冲洗干净，不应有泥砂、粘土等；每次接导管时，导管内壁和法兰盘表面必须清理干净，不能有任何污物，而且不能有任何一个螺栓松口的现象。
严格做到上述的几项，基本上能够保证导管不渗漏水。
（二）避免在导管内产生气包：首盘混凝土把水压出导管以后，应当连续不断地灌注混凝土，但往往首盘混凝土把导管埋置了以后，用储料斗灌注混凝土的施工方式不能做到特别连续，这时便会在导管内产生气包而出现气隔现象；另外在卸导管时，混凝土在导管内的表面与泥浆面高差太大，储料斗给料时也会产生气隔。若出现此种情况，导管内的凝土就会不流动，产生堵塞导管现象。在施工中，如果导管内的混凝土流通后要连续不断地给料保证施工的连续性，在卸导管时混凝土面尽量与上接料斗的法兰盘相平或者高差不要太大，若有高差，在接储料斗时，导管内的混凝土应填满至法兰盘后，再接储料斗。
（三）避免在导管管壁上出现裂缝：主要原因是导管壁用料太薄，另一原因是导管使用时间太久和次数太多将导管壁磨薄了或者是受到外力因素的影响。在施工中由于混凝土灌注不顺畅而进行上下扯动时，因管内混凝土压力过大，使导管壁薄弱部位出现裂缝。在新制导管时，不要用小于3mm的钢板，用使用次数太多的旧导管时，要进行钻孔检查，若过薄或有薄弱部位应马上处理或及时更换新导管。
三、导管堵塞的几种处理方法
1. 若刚开始灌注混凝土时，压水后发现导管有渗漏水现象，不要存在迁就施工的想法，应马上提出导管进行处理，并且要求重新清孔后再重新进行混凝土浇筑，以免因小失大。
2. 若导管底端处在混凝土中深的部位时，导管堵塞，可以用提升导管减轻水压的办法或上下抖动导管也可以用附着式振动器对导管进行振动，一般可以使管内的混凝土灌注下去。
3. 若灌注水下混凝土不太深时（例如3～4m），发现导管堵塞，无法灌注混凝土，应尽快提升导管，清理出已灌注的混凝土，重新下新管后再进行混凝土浇筑，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除原灌注的混凝土。不能强行灌注，以免出现断柱现象或是桩底的混凝土强度不够，影响整个桩的施工质量。
4. 若灌注的混凝土面距离水面不太大的情况下（小于5m），出现导管堵塞混凝土无法灌注，混凝土未初凝时，应及时提出导管，在导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水、泥浆的浮力），导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土的自重将防水塞压出，然后继续灌注。也可以根据实地情况，调整护筒、大开挖、开挖护坡或围堰开挖等办法，直接抽水进行旱地接桩。
四、结语
钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程，任何的施工差错，都会给整体工程带来无法挽回的损失。在本文提出的一些解决混凝土施工中导管堵塞的办法，是根据实际工程实践中的经验得出来的。施工中工程技术人员应结合工程的实际情况选用合理的方法进行施工，才能解决实际问题。同时对灌注桩的质量，应采取一整套系统的管理体制和施工工艺进行控制，以确保桩基础的承载力的正常发挥。
灌注桩浇筑砼时导管堵塞怎么处理
处理方法如下：1、提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；2、快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；3、浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注；4、必须把控好混凝土的质量，提高混凝土和易性；5、在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。扩展资料：灌注桩浇筑砼时导管堵塞的原因介绍：1、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管；2、浇注混凝土过程中，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，；3、混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管；4、导管使用后没有及时冲洗干净，导致内壁沉积滞留。参考资料来源：百度百科——灌注桩百度百科——混凝土浇筑
跪求,钻孔桩水下混凝土堵管处理方法!
如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击，由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理；由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。
导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。
钻孔灌注桩导管的底管长度
长度不宜小于4m。因为钻孔灌注桩一般多是水下混凝土，规范规定导管底埋入混凝土深度不宜小于1米，并不得超过6米，而其余各节导管长为3.5米左右。如果底管长度小于4米，那么拆管时可能会将底管拔出混凝土造成断桩，因此要求导管底管长度不宜小于4米是有依据的。钻孔灌注桩试桩施工要求：1.在测量人员放好桩位埋设护筒前，应在护筒外四周分边用钢筋在四个方位定好十字线，两线相交处对准桩中心，不低于护筒顶以便于埋设好护筒后进行桩中心校对。2.在开钻之前桩位必须经过复验，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。护筒直径应大于桩径100mm，上部开1-2个溢浆口。护筒埋置深度不宜小于1m。3.护筒的埋设必须在测量人员的控制下进行，护筒外侧用粘土回填夯实，以保证其垂直度，防止泥浆流失、位移，护筒应高出地面10cm。4.钻机安装后，底座与顶端应平稳，在钻机过程中不应发生位移和沉降，否则应及时处理。5.以上工作作好后应测量护筒标高，填报“开钻工序质量报验单”，由现场质检员、监理检查合格后才能开钻。
旋挖钻机施工流程是什么？
1.我们在施工前要对施工区域进行清理一番，防止在成孔过程中有东西掉如孔中造成卡钻。
2.刚开始钻孔的时候深度不要太深，在深度达到钻头的三分之一部位就差不多，这样有利于避免石块等异物掉入到钻孔或者卡在孔壁上，这样会导致钻头与孔壁形成较大的摩擦力，从而导致卡钻的发生。
3. 往上提升钻头的时候动作不要太大，动作大会导致提上来的土质、石屑等掉入钻孔内，最好是慢慢的提钻，同时发转钻机。
4.打岩石的过程中要注意钻速，钻孔速度尽量放慢，钻孔的转速选择非常重要。
旋挖钻机的施工步骤
一、旋挖机施工流程二、旋挖桩施工质量的控制要点1、施工质量质量预控（1）桩机性能检查。桩机组装完成后，应督促施工单位对桩机主要性能进行检查。（2）成孔工艺评定。通过试成孔，确定钻机在场地不同土层的钻进速度，护壁泥浆比重、成孔质量情况作初步分析，为下一步施工提供参考数据。（3）审查施工组织设计，提倡方案的先进性、可行性、安全合理、质保措施工得力。（4）督促施工队按工程要求建立、健全、完善施工现场的质量管理体系，并检查管理体系的正常运行。（5）对关键部位、控制目标进行策划。2、施工过程的质量控制要点（1）桩位测量：建立控制桩，妥善保护；对每根桩定位，可插端头有油漆标志的短钢筋；在每根桩护筒埋设前，还要再次复测，利用轴网上的两根控制桩作基点，矢量前方交汇法复核桩位，防止施工期间挠动造成桩位偏差。（2）护筒埋设：用十字交叉检查护筒中心应与桩中心重合，护筒周边土要填实，保护护筒稳定。（3）桩机就位调整：某些型号的旋挖钻机具有自动调整显示，但还应定期对自控系统复核。（4）成孔：在钻孔过程中，应始终保持孔内泥浆液面位于地下水位以上2m左右。检查自控仪表显示，防止钻头偏移出现孔斜，取出的碴土应及时清运出工作面。（5）入岩：在钻至入岩时，根据最后一挖斗取出的石渣与标准岩样比较，确定入岩界面。如岩层坚硬可换螺旋钻头，钻至不少于设计要求的深度（具体深度可现场根据岩层标高而定）。（6）终孔检查：利用测绳、孔规（或孔径仪）检查孔深、孔径、垂直度等。（7） 清孔：按照试成孔经验，可在钢筋笼吊起后开始清孔，有利于减少沉碴厚度。清孔后应立即测量孔深，与导管安装后的孔深比较，确定沉碴厚度。（8）混凝土水下浇灌：砼浇灌过程是成桩的关键阶段，也是质量问题易发阶段，隐蔽性较强，事后难以补救。三、旋挖钻机在施工中遇到的问题及解决办法旋挖钻机施工作为一种新兴的施工工艺，是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械。在建筑行业中应用越来越广泛，施工中遇到问题也越来越多，为了保证成桩质量，为后期施工奠定基础，我们需要了解钻机施工中遇到的问题，知道如何解决，现总结分析了旋挖钻机在施工遇到的各种不良的成因及其防治措施。1、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒浆内泥浆位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面未取出的现被埋不能上提，或测深锤探测砼面时达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低或在潮汐河流中，当涨潮时孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注。坍孔不严重时可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实重新钻孔。2、孔身偏斜遇有孔身偏斜、弯曲时应分析原因，进行处理。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直；偏斜严重时应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。3、扩孔、缩孔遇有扩孔、缩孔时应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。4、糊钻、埋钻糊钻、埋钻常出现于正循环（含潜水钻机）内回转钻进和冲击钻进中。遇此应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺；若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。5、卡钻卡钻常发生在冲击钻孔。卡钻后不宜强提只宜轻提，轻提不动时可用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。6、掉钻落物掉钻落物时宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔中处理故障。当必须下护筒或其它防护设施的钻孔时，应检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。对于旋挖钻机施工这种新的工艺来说，我们还需要积累更多的经验，特别是对于施工中遇到的各种问题，都需要我们认真的总结，分析，确保以后遇到相同情况不会茫然不知所措。相信随着旋挖钻机的深入推广，我们学到的会越来越多，处理问题会越来越来简单，工作也会越来越顺利。四、旋挖机施工条件1、适用范围：主要适用于砂土、粘性土、粉性土等土层施工，在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工广泛应用。2、设备进场条件：道路必须宽大。因为要用大型的运输车辆将设备运到施工现场。 3、对场地的要求：因自身重量达到90吨，车架韦杆超高，行走重心很艰难，在行走时韦杆必须斜倒一定角度才能保证行走安全。如果一旦翻车就会造成大型事故，可能危及到人员伤亡及周边的安全，所以对场地碾压及场地平整很关键。全国最新最全工程机械驾驶员招聘求职信息，装载机、挖掘机驾驶员招聘求职，尽在【专猎驾驶员】市场！
旋挖机钻孔灌注桩 [钻孔灌注桩施工质量影响因素及控制措施]
摘 要分析钻孔灌注桩在施工中经常遇到的影响施工质量的因素,并提出相应的控制措施。 关键词钻孔灌注桩;施工质量;控制措施 中图分类号TU7文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)041-0091-01
钻孔灌注桩作为地下隐蔽工程,影响其质量的因素较多,而且控制难度较大,若忽视就可能发生质量问题或质量事故,造成经济损失和工期延误。本人根据多年对灌注桩工程施工质量监督的实践和体会,并针对钻孔灌注桩中的地基承载力不足、沉渣量过大、堵管、钢筋笼上浮、桩身缩径、断桩等质量问题,探讨了有关控制措施,供施工过程中参考。
1桩底地基承载力不足
1)混凝土钻孔桩在施工中常会出现桩底地基承载力不足,主要原因:对土层结构不了解,桩端没有支承在持力层上面。
2)主要控制措施:要提供准确的工程地质勘察资料,对土层结构要充分了解,才能确定桩的设计深度是否在持力层。
2桩底沉渣量过大
1)混凝土钻孔桩在施工中可能出现桩底沉渣量大的问题,主要原因是:检查不够认真,清孔不干净或没有进行二次清孔。
2)控制措施:认真检查,采用正确的测绳与测锤。一次清孔后,不符合要求,要采取措施:如改善泥浆性能,延长清孔时间等。在下完钢筋笼后,再检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行,准备一个清孔接头,一头可接导管,一头接胶管,在导管下完后,提离孔底0.4m,在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。确保二次清孔桩底干净。
3导管堵塞
3.1在灌注混凝土开始或过程中都有可能发生堵管现象
堵管原因一般有以下几种:① 导管变形,影响隔水塞通过。② 制作的隔水塞不符合要求,直径过大卡住导管;或直径过小,灌注混凝土离析,粗骨料进入隔水塞和导管内壁之间卡住。③ 初灌时因导管下端距孔底间隙太小,混凝土流动不畅而堵管。④ 拌和混凝土离析严重,或灌注过程中导管漏水,混凝土受水冲洗后离析,粗骨料集中在一起而堵管。⑤ 拌和混凝土彤落度过小,流动性差,或因停电等原因暂停灌注时间过长,使混凝土在管内停留时间过长而失去流动性,从而产生与管壁较大的摩阻力而堵塞导管。⑥ 灌注时间太长,表层混凝土己过初凝时间,开始硬化。
3.2控制措施
为了防止情况3.1―①和3.1―②的发生,隔水塞应制作规范,组装导管时要仔细认真检查导管内壁有无局部凹凸,导管出口是否向内翻转;检查导管连接处密封用的橡皮垫是否突出内壁。为了防止情况3.1―④和3.1―⑤的发生,应严格控制粗骨料规格、混凝土坍落度和拌和时间,保证混凝土的质量。为了防止情况3.1―⑥的发生,应尽量缩短灌注时间,若暂停灌注,应在保证埋管深度的前提下经常上下小范围提动导管,以免混凝土失去流动性堵塞导管。
一旦出现堵塞,要具体分析其发生的原因。如果由于混凝土质量、隔水塞等原因堵管,可用粗长钢筋或竹杆疏通管内混凝土,用铁锤敲振导管处理。由于导管底部距孔底偏小,混凝土流动不畅发生的堵管,可将导管慢慢提升1m左右进行抖动,待混凝土流动后,再将导管下降0.5m～0.7m。对于上述方法均无效时要及时拔出导管,重新下设并按处理断桩的办法处理。
4钢筋笼上浮
1)造成钢筋笼上浮的原因很多。其主要有以下几种:① 混凝土质量差。易离析的、初凝时间不够的,彤落度损失大的,都会使混凝土面上升至钢筋笼底端时钢筋笼难以插入混凝土而造成上浮,有时混凝土面已升至钢筋笼上一定高度时,表层混凝土开始发生初凝结硬,也会携带钢筋笼上浮。② 钢筋笼孔口固定不牢,未用电焊进行固定。③ 提升导管过猛,不慎挂住钢筋笼造成上浮。④ 混凝土面到达钢筋笼底部时,导管埋深过浅,灌注量过大,混凝土对钢筋笼的上冲力过大。
2)控制措施。预防钢筋笼上浮,关键是要严格细致地下好钢筋笼,并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。下放导管时,应使导管顺桩孔中心位置而下。在灌注过程中,当砼接近钢筋笼下段时,要徐徐灌注砼,一般灌注速度控制在10m3/h左右,以减少砼对钢筋笼向上的冲力。特别注意导管出口与钢筋笼底口不得齐平,一般导管出口要低于钢筋笼不小于1.5m,或高于钢筋笼底不小于1m,砼应严格按配合比配制,灌注要连续进行,并保证在首批初凝时间内完成整根桩的全部灌注工作。
5桩身缩径
1)造成桩身缩径的主要原因包括:
孔壁粘土的侵入,或地层承压水对桩周砼的影响;灌注过程中孔壁坍塌;地下水渗入导致砼严重稀释。
2)控制措施。此类问题一般在灌注作业时不易被发现,作业中注意将下放钢筋笼须孔口扶正,慢慢放入,避免挂拖孔壁引起塌孔。钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况,发现沉渣突然增多,则表明孔壁有失稳垮坍现象,应换用比重为1.5～1.7的稠泥浆护壁,防止进一步垮孔;灌注中,如发现孔口返水颜色突然改变,并夹有大量的泥土粗砂返出,说明孔内出现了塌孔现象,应停止灌注作业,探测孔内砼面位置,分析塌孔原因,并提出导管,换用干净泥浆清孔,排出塌落物,护住孔壁,重新成孔进行成桩;砼灌注完成后经验桩发现桩身缩径,如位置较浅,则直接开挖对缩径部位施工补救,如位置较深,且缩径严重,则应考虑补桩。
6断桩或夹层
1)断桩。是指桩身砼在某一部位出现不连续或某一部位的砼严重受损,致使整根桩承载力大幅度下降,甚至不能使用,是严重的质量事故。产生断桩的原因如下:① 灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高,以至导管底部脱离砼层。② 灌注作业因故中断过久,表层砼失去流动性,而继续灌注的砼顶破表层而上升,将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹,形成断桩。③ 灌注过程中,砼堵管或导管严重漏水,不得不将导管拔出。④ 突然停电,机械故障或突降暴雨等无法预测情况发生,使中途停顿时间太长,不得不将导管提离砼而形成断桩。
2)控制措施。①防止断桩事故关键是操作过程要规范。灌注前要对各个作业环节和岗位进行认真检查,制订有效的预防措施。灌注中严格遵守操作规程,保证灌注作业连续紧凑,有条不紊;反复细心探测砼面,并用理论方法计算出砼面高度,比较后取砼面低的作为拆卸导管的标准;导管提升应匀速、平稳,慢慢起升;控制灌注时间在适当的范围内。要保证设备的正常工作,并有备用设备;灌注前通知配电部门,保证灌注时供应用电;要注意天气预报,合理安排灌注时间。②当灌注过程中导管因上述原因而形成断桩,如混杂泥浆的砼层不厚,能将导管插入并穿透此层到达完好的砼内时,则重新插入导管。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。由于不可能将导管内的水完全抽干,续灌的砼配合比应增加水泥量提高稠度,以后的砼可恢复正常的配合比。若砼面在水面以下不很深,且尚未初凝时,可在导管底部设置隔水塞,将导管重新插入砼内,导管上面再加重量,以克服水的浮力,导管内装满砼后,稍提导管,利用砼自身重力将底塞压出,然后继续灌注。③断桩位置较深,断桩处承受的弯矩不大,且断桩处以上已灌注砼时,可用压浆补强的方法处理。
7结语
出现钻孔灌注桩质量事故是不允许的,其后果相当严重,对常见事故要有控制措施,采用科学的施工方案和切实可行的备用方案,规范操作,加强监督和检测。对已出现问题的桩基,要分析事故原因,及时处理,及时组织专家会诊,制定安全可靠而又经济的处理方案。
【简析钻孔灌注桩的施工及质量控制措施】旋挖机钻孔灌注桩
摘 要: 本文对施工前准备到施工过程中钻孔、清孔、制作及吊装钢筋笼、浇筑混凝土等环节的施工方法及质量控制进行了探讨。 关键词: 钻孔灌注桩，施工方法，质量控制
一、引言
近年来，随着我国交通土建工程技术的不断进步与发展，钻孔灌注桩越来越多地应用于各个工程项目，具有施工简易、造价适中、适应性强的特点。以下将对钻孔灌注桩的施工方法及质量控制做简要阐述。
二、钻孔灌注桩的施工方法
以下将对各个工序分别进行介绍：
1) 施工前期的准备工作。施工放样、场地准备。
2) 埋设钢护筒。按要求制作钢护筒。护筒放入前，先开挖比护筒直径大些的圆坑。下入护筒后，用粘土分层填筑并碾压。
3) 钻机就位。固定好钻机，并将钻头中线偏差控制在要求范围内。开钻前应调制足够的泥浆，泥浆制备选用高塑性粘土或膨润土，施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位 1． 0 m 以上。泥浆须试验比重、粘度、含砂率、胶体率、pH 值等性能指标，并填写泥浆试验记录表。先启动泥浆泵和转盘，使之空钻一段时间，等泥浆进入钻孔中一定数量后，方可开始。开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低挡慢速钻进，进尺 1． 5 m 后根据土质情况正常钻进。在钻进过程中，随时注意地层变化情况，控制泥浆稠度。
4) 成孔检查。待钻至设计深度后，质量员和监理工程师共同检查孔深、孔径和垂直度。桩径偏差在－50 mm 内，垂直度偏差小于1%。
5) 第一次清孔。成孔检查合格后即进行清孔，采用抽渣法清出沉渣，使含砂率逐步减小，置换出泥浆比重小于 1.1 时为合格。
6) 吊放钢筋笼。钢筋笼的制作应符合有关规范要求，主筋采用单面搭接焊，焊缝长度10d，在同一截面接头数量小于 50% ，两个接头间距大于 500 mm。沿钢筋笼外围按竖向每隔 2 m 绑扎 4 块预制混凝土垫块，保证主筋保护层满足设计要求。
7) 导管安装。导管采用 200 钢管，壁厚 4 mm，接头处用橡胶圈密封防水，先对全部导管进行密封防水实验，保证不漏水,然后吊放入孔。导管与孔底面接触后向上提 300 mm ～500 mm。考虑到淤泥质粉细砂层较厚、透水性大时，护筒内外的水头差较大，护筒底部容易发生冒浆而影响成孔，因此护筒底部需穿过粉细砂层和砾石砂层沉设至残积粘土层；若护筒内淤泥层太厚，则应清除。
8) 第二次清孔。导管安装完成后应进行第二次清孔，复测沉渣厚度应小于 50 mm，在清孔过程中应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。
9) 灌注水下混凝土。在进行孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度检验合格后，立即灌注混凝土。灌注前对桩孔质量、回淤沉渣厚度、泥浆指标、桩底标高进行一次全面检查，防止意外事故发生。工程采用导管法进行水下混凝土灌注，导管内径25cm；每节2-4m，拼接后进行压水试验，合格后方可使用。混凝土灌注是钻孔灌注桩最关键的环节。整个施工过程若控制得不好，容易出现桩身强度不够、断桩等缺陷桩质量事故，继而影响整个工程的质量和使用。对此，采取了以下几项技术措施：①保证混凝土有良好的和易性，混凝土粗骨料采用级配良好的1-3cm碎石，塌落度严格控制在18 cm ～20 cm 之间；②严格控制混凝土的浇筑速度，每根桩的混凝土浇筑时间严格控制在4小时以内；③保证混凝土导管各接口处的水密性，绝不能出现导管漏水现象；④第一次混凝土灌注量必须保证桩底混凝土厚度达80cm，以使混凝土能埋没导管口；⑤提管速度控制在 3米/分钟左右；提管时，导管底端离混凝土面不少于 1米；⑥混凝土灌注必须连续进行；⑦混凝土须灌注至设计桩顶以上 70cm处，成桩后凿除，以保证桩头混凝土强度。⑧指定专人测量导管埋深和管内外灌注面高差，填写水下混凝土灌注记录。最后一次灌注量保证超灌高度为 800 mm 左右，并在承台施工前凿除。
三、钻孔灌注桩的质量控制
1) 桩孔成形控制。针对在回填层和亚粘土层中孔上、中部常有掉块、坍孔发生，本工程采用泥浆护壁，并在顶部埋设钢护筒;同时在钻进回填堆积层时，应小水量钻进，使孔内泥浆稠度增大，起到护壁作用; 当泥浆稠度较小时，及时投放亚粘土。钻孔桩是先成孔，然后再孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆护壁来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。在实际工程中的隔孔间距应该大于等于3倍桩径。
2）桩位、桩顶标高和成孔深度质量控制
在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心点偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆和护筒松动的现象。为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底架的水平和桩具的总长度，并做好记录，以使在成孔后根据钻杆在钻机上留出来的长度来检验成孔达到深度。因设计的桩长以入岩深度为准，所以岩层标高的制定最为重要，要关系到桩基的单桩承载力的数值，在工程实际中，由建设单位委托钻探部门派人做入岩鉴定，一句是钻探报告的岩面推测或和现场泥浆中的岩层样品的封样进行判断，最终确定岩面标高，再根据设计入岩深度，确定最终孔深。根据孔深标高，反算钻杆余尺，通过量测钻杆余尺，以确保桩的长度。这是质量控制的要点。
3) 桩身垂直度控制。在钻机就位后，应检查钻机安放的纵横水平度和保证钻机固定牢固; 在钻进过程中，加在钻具上的给进压力不能过大，尤其在回填层和亚粘土层中，最好不加压。当开始钻进至基岩面时，由于基岩面有可能倾角较大，且埋藏较深，宜采用减压钻进。
4）一次清孔的质量控制
一次清孔的作用，是把泥浆比重适当降低，通过钻杆、钻头的空转，把孔底的岩石沉渣随泥浆清出，以达到清理孔底沉渣的作用。另外可以更好地保证泥浆护壁的质量，所以泥浆的比重一般控制在1．3左右，因比重太小不能清出岩石沉渣，清孔时间一般控制在1．5h。应重视一次清孔工序的质量。在提出钻具,喷装于孔壁时，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象。这将给二次消孔带来很大的困难，有的甚至通过二次消孔也无法清楚坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻孔小，就要重新下钻杆复钻并清孔。最好采用测孔的仪器。
5）钢筋笼制作、吊放的质量控制
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保材料，复试报告合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底架上的。所以应根据底架标高值跟复核吊环长度，以确保钢筋放入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝，焊口则要进行补焊。如果是成孔偏斜而造成的，则要求复钻纠斜，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼，钢筋笼接长时要加快焊接时间、尽可能缩短沉放时间。复钻纠偏的过程是监理人员旁站的重要过程，是保证成桩质量的关键。
6）二次清孔的质量控制
灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小与1．10－1．20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。导管在灌注前，应做气密性实验，以防漏气。钢筋笼吊放完成后，应及时下导管，利用导管进行第二次清孔，在实际工程中，二清孔的时间为2H，沉渣厚度控制在5cm，沉渣厚度的测量采用测绳量测，当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，立即进行水下混凝土的灌注。
7）桩身混凝土质量控制。
在浇筑过程中，一定要严格控制导管埋入混凝土的深度，导管埋深以 1． 0 m ～5 m 为宜，提管时应逐步微量进行，使导管上下抖动，同时应观察孔内返水现象和混凝土下落情况; 控制混凝土的和易性，防止出现堵管、埋管。
四、结语
综上所述，在钻孔灌注桩的施工过程中，必须严格按照正确的工序、方法施工，努力学习研究新工艺、新方法，确保工程保质、保量、按时竣工。
参考文献:
［1］ JGJ 94-2008，建筑桩基技术规范．
［2］ 彭朝发． 钻孔灌注桩施工质量分析与控制案例
［3］史金江．关于钻孔灌浆桩施工技术的研究
钻孔灌注桩混凝土灌注时怎么控制拔导管
简化的算法就是用测绳测量桩基内砼灌注面到导管顶口长度，然后在用导管长度减去刚刚测的长度得出导管埋深，导管埋深要保证拆完管后至少还有2米。水下灌注混凝土时，常用垂直导管水下浇筑法施工。方法是利用导管输送混凝土使之与水隔离。依靠管中混凝土的自重，压管口周围的混凝土在已经浇筑的的混凝土内部流动、扩散，以完成混凝土的浇筑工作。工作程序：导管的安放（下部距离底面约10cm）——在料斗及导管内灌入足量的混凝土——剪断球塞吊绳（混凝土冲向基底向四周扩散，并包住管口，形成混凝土堆）——在料斗内持续灌入混凝土、管外的混凝土不断地被管内的混凝土挤压顶升——边灌入混凝土、边逐渐提升导管（保证导管下端始终买入混凝土内）——直至混凝土浇筑高程高于设计标高——清除强度较低的表面混凝土至设计标高。扩展资料：导管的选择（直径的选择）：水深小于3m，可选Φ250，施工覆盖范围约4平方米；水深3~5m，可选Φ300，施工覆盖范围5~15平方米；水深5m以上者可选Φ300~500，施工覆盖范围15~50平方米；当面积过大时，可用多根导管同时浇筑。当混凝土水下浇筑深度在10m以内时，导管埋入混凝土最小深度为0.8m，当混凝土水下浇筑深度在10~20m时，导管埋入混凝土的最小深度为1.1~1.5m
钻孔灌注桩把导管拔力混凝土面了能不能用二次初灌的方法解决
钻孔灌注桩把导管拔力混凝土面了不能用二次初灌的方法解决。
施工中如果频繁的堵管原因可能有一下几点：有可能是混凝土塌落度太大、和易性太差，混凝土离析，缺少应有的流动性。换车的时候等的时间较长，粗骨料堆积堵管。这是混凝土的原因。还有可能是导管本身就不流畅，上次用完没有彻底的刷干净。还有可能是导管漏气，导管内外的压强差太小，混凝土压不下去。还有可能是混凝土中混入了大直径的砖头或者混凝土块。
发生堵管后要先用钻机在导管的允许埋置深度中上下抖动料斗，管内混凝土靠惯性敦下去。实在不小心拔出来了，迅速调整车混凝土过来，换上大料斗，导管悬至已灌的桩顶，按封底时封住导管口，大料斗装满后，拔开导管口的挡板，待混凝土充实导管后，尽可能深的插入到已灌完的混凝土中。最后，看沉渣情况适当的多灌个一两米。要求中间拔开导管后停留的时间越短越好。等初凝了顶都顶不动。桩弄完如果出现断桩，加沙等问题很正常。
收
管棚钻机的介绍
管棚钻机，世界上最早推出管棚钻机的是意大利RODIO公司的管棚钻机。随着一些著名的制造商也相继推出了专用的管棚钻机．如意大利的CASAGRANDE公司、SOILMEC公司、PUNTEL公司、美国INGERSOLL．RAND公司等。目前用于管棚施工的钻机分为坑道钻机、定(导)向钻机、水平钻机、夯管锤及专用管棚钻机 长隧道最好选用专用管棚钻机．短隧道如地下立交、地下过街道可考虑用其它类型的钻机。世界上最长的大口径长管棚是日本八户市一段公路隧道施工采用的管棚，全长180m，全部采用长管棚施工， 从隧道两端设立了管棚推进基地各推进90m，水平钻机安设管棚。
灌注桩下料导管的规格有哪些？
水桩灌注常用无缝管或者焊管，规格如下：
一、无缝管：Φ325、Ф299、Ф273、三种规格，型厚为8mm，螺纹规格为T8，接头材料EG35铸钢件，密封程度压力气压在10kg以上，垂直度为50m1%Ф.
二、焊管：Ф219、Ф250、Ф260、Ф270、Ф288、Ф300、Ф310等铁板厚4mm，接头材料EG35铸钢件，螺距△m6、式样两种规格、一上探，二地质，焊接管正常压力、气压在8kg以上，垂直度为50m1%螺纹连接。
